Funkcją oprogramowania sprzętowego jest dokręcanie i łączenie części mechanicznych, a jego zastosowanie jest niezwykle szerokie. Charakteryzuje się szeroką gamą specyfikacji, różnorodną wydajnością i zastosowaniami oraz wysoką standaryzacją i serializacją produktów. Obecnie większość przedsiębiorstw stworzyła biblioteki części standardowych (w tym elementów złącznych), ale podczas montażu nadal stosuje się ręczne metody montażu.

Ta tradycyjna metoda montażu ma następujące wady: elementy złączne są przechowywane lokalnie lub w wyznaczonych miejscach na serwerze, a użytkownicy mogą je wybierać według swoich potrzeb podczas użytkowania. W sytuacjach, gdy hierarchia bibliotek części standardowych jest stosunkowo złożona, konieczne jest przeszukiwanie poziom po poziomie, co utrudnia wybór; Łączników nie montuje się w grupach i należy je montować jeden po drugim, a pełny montaż należy wykonać pomiędzy każdymi dwoma elementami. Należy zdefiniować co najmniej dwie relacje ograniczeń, co jest kłopotliwe i nieefektywne w obsłudze; Modyfikując lub usuwając specyfikacje już zmontowanych elementów złącznych, konieczne jest operowanie jeden po drugim, co jest nieefektywne i niezgodne z przyzwyczajeniami projektowymi; Ogólnie rzecz biorąc, elementy złączne są najpierw wiercone przed montażem. Specyfikacje elementów złącznych nie są powiązane z rozmiarem otworów na śruby i nie mogą być aktualizowane synchronicznie podczas zmian projektowych; Sposób łączenia i mocowania elementów złącznych wymaga zapoznania się z odpowiednimi normami lub podręcznikami projektowania mechanicznego, co jest niewygodne dla przedsiębiorstw w zakresie gromadzenia i przekazywania wiedzy na temat powszechnie stosowanych elementów złącznych.

W artykule skupiono się na oprogramowaniu 3D CAD Pro/E, przeprowadzono badania nad technologią szybkiego automatycznego montażu elementów złącznych oraz przedstawiono metody wdrażania.

To narzędzie do elementów złącznych zostało dostosowane i opracowane dla przedsiębiorstw, a jego podstawowe dane pochodzą z korporacyjnej biblioteki standardowych części. Główną funkcją jest zaspokajanie potrzeb klientów korporacyjnych w procesie projektowania elementów złącznych, ułatwianie wyszukiwania i wyszukiwania standardowych części przedsiębiorstwa oraz wspieranie operacji, takich jak grupowanie, montaż wsadowy, modyfikacja i usuwanie elementów złącznych, oszczędzając w ten sposób czas i poprawę efektywności projektowania. Szczegółowe wymagania są następujące: system należy do wtórnych narzędzi programistycznych i powinien przyjąć zaawansowaną architekturę oprogramowania, aby zapewnić stabilną, niezawodną, ​​skalowalną oraz łatwą w utrzymaniu i aktualizowaniu wydajność systemu; System powinien być płynnie zintegrowany z oprogramowaniem do projektowania 3D CAD bez wpływu na jego użytkowanie. Ponadto, jeśli w systemie PDM przechowywana jest biblioteka części standardowych przedsiębiorstwa, narzędzie musi być również zintegrowane z systemem PDM, aby odczytywać informacje o łącznikach pod określoną ścieżką; Aby ułatwić zarządzanie elementami złącznymi, należy najpierw uporządkować korporacyjną bibliotekę części znormalizowanych i ujednolicić powszechnie stosowane specyfikacje elementów złącznych, metody montażu, metody łączenia itp.; Zapewnij wizualny i zintegrowany interfejs programu, który wyświetla różne opcje w czasie rzeczywistym, umożliwiając intuicyjne wyrażanie efektów montażu; Automatycznie zapisuj informacje o ostatniej operacji, dzięki czemu łatwiej będzie powtórzyć operację.

Szybki wybór oznacza szybki wybór wymaganych elementów złącznych z określonej biblioteki części standardowych. Jego podstawową ideą jest wykorzystanie programu do automatycznego odczytywania informacji z biblioteki części standardowych pod określoną ścieżką oraz filtrowania i sprawdzania parametrów atrybutów, takich jak numer normy, specyfikacje, poziom wydajności, obróbka powierzchni i kod materiału, w interfejsie graficznym . Program automatycznie uzyskuje pasujący model łącznika na podstawie wybranych informacji o łączniku.

Ta metoda selekcji z przewodnikiem pozwala nie tylko szybko wybrać wymagane elementy złączne, ale także skutecznie zarządzać i kontrolować powszechnie stosowane specyfikacje elementów złącznych w przedsiębiorstwach.

Dodatkowo, w celu zwiększenia automatyzacji doboru parametrów atrybutów w procesie montażu, w artykule omówiono także funkcję automatycznego dopasowywania parametrów takich jak śruby, nakrętki, podkładki itp. Po wybraniu przez użytkownika średnicy nominalnej danej śruby, system automatycznie odfiltrowuje parametry nakrętek, podkładek itp. pasujących do średnicy nominalnej wybranej śruby w tabeli informacyjnej biblioteki części standardowych na podstawie poziomu dokładności otworu i metody dopasowania, zapewniając w ten sposób szybki wybór i aktualizację pasujące grupy elementów złącznych.

Realizacja montażu grupowego jest jedną z kluczowych technologii dla narzędzi do elementów złącznych. Podstawową ideą jest zdefiniowanie pasujących elementów złącznych jako grup w modelu złożenia.

Ogólnie rzecz biorąc, w zależności od różnych typów głównych komponentów napędu, grupy elementów złącznych można podzielić na trzy kategorie: śruby, wkręty i nakrętki, a także można zdefiniować wiele różnych kombinacji w zależności od różnych typów głównych komponentów napędu. Na przykład niektóre kombinacje wymagają montażu podkładek sprężystych i podkładek płaskich na jednym końcu, niektóre kombinacje mają podkładki sprężyste i podkładki płaskie w obu kierunkach, a niektóre kombinacje mają nawet cienkie nakrętki na końcu itp. Metodę łączenia można również edytować w razie potrzeby, a po edycji można go dodać do listy w celu łatwego powtarzania operacji.

Dla wygody projektantów zastosowano podgląd graficzny, który renderuje wybrane łączniki na podstawie ich wyboru (niewybrane łączniki są wyświetlane w odwrotnej kolejności), co pozwala intuicyjnie wyrazić efekt montażu, jak pokazano na rysunku.

Dodatkowo, aby poprawić efektywność montażu, w oprogramowaniu zbadano także funkcje montażu wsadowego, szybkiej realizacji i usuwania partii.

1) Funkcja montażu wsadowego: Podczas montażu często konieczne jest złożenie wielu zestawów elementów złącznych o tej samej specyfikacji i metodzie dopasowania. Program automatycznie umieszcza grupy elementów złącznych w partiach, wyszukując identyczne elementy otworów.

Metoda łączenia 10 śrub 0 górna podkładka płaska 1 górna podkładka sprężysta 0 dolna podkładka sprężysta 0 dolna podkładka płaska 0 nakrętka 0 cienka nakrętka dodana do listy metoda łączenia elementów złącznych przemysł mechaniczny standaryzacja i stopień jakości 6S cali W "cal 2>funkcja szybkiego obrotu: Obróć wybraną grupę łączników jako całość o 180 stopni i zamień (powierzchnie współpracujące) na obu końcach grupy łączników (od strony śruby i strony nakrętki), aby uzyskać zmianę kierunku montażu grupy łączników.

funkcja szybkiego obrotu: Obróć wybraną grupę łączników jako całość o 180 stopni i zamień (powierzchnie współpracujące) na obu końcach grupy łączników (od strony śruby i strony nakrętki), aby uzyskać zmianę kierunku montażu grupy łączników.

3) Funkcja usuwania partii: W przypadku niepotrzebnych grup elementów złącznych, które zostały już zmontowane, podczas usuwania automatycznie pojawi się okno dialogowe z pytaniem, czy usunąć tę samą partię grup elementów złącznych i podświetleniem cech tej samej partii grup elementów złącznych , jak pokazano w.

Technologia automatycznego wiercenia jest jedną z trudności we wdrażaniu narzędzi do elementów złącznych. Tradycyjna metoda montażu zwykle obejmuje wstępne otwarcie otworów przed montażem elementów złącznych, a cechy otworów są często ustalane na poziomie części, co uniemożliwia synchroniczną aktualizację cech otworów z elementami złącznymi podczas zmian projektowych, co wymaga ręcznej modyfikacji jeden po drugim, co sprawia, że ​​operacja jest bardzo uciążliwa .

W pierwszej kolejności program uzyskuje położenie otworu poprzez dwie interaktywne operacje użytkownika, jedna polega na wybraniu położenia punktu referencyjnego lub osi referencyjnej, a druga na wyborze dwóch końców grupy łączników.

Następnie, ustawiając specyfikacje i dokładność otworów w interfejsie (zazwyczaj obejmujących grube, średnie i drobne), kontrolowany jest rozmiar otworów. Jak pokazano na rysunku, wybierz „dane otworu”, „wybór osi punktu otworu, średnicę otworu, stronę śruby, automatyczne otwieranie otworu po stronie nakrętki, wybór średnicy cylindra pneumatycznego zaworu przegrodowego wysokiego podciśnienia i tłoczyska. Metoda określona przez Huanga Bojiana z Shenyang Ruifeng Technology Co., Ltd. stanowi podstawę doboru cylindra z zaworem przegrodowym o wysokiej próżni i średnicy tłoczyska.

Zawór podciśnieniowy jest elementem układu podciśnieniowego służącym do regulacji natężenia przepływu w przepustnicy, odcięcia lub łączenia rurociągów. Wysokopróżniowy zawór przegrodowy zasilany jest sprężonym powietrzem i zmienia kierunek ścieżki powietrza poprzez elektromagnetyczny zawór kierunkowy, wykonując ruch otwierający i zamykający przegrodę napędzaną cylindrem. Nadaje się do otwierania lub izolowania przepływu powietrza w systemach próżniowych w zakresie od 1,3x14Pa do 1,0x105Pa. Zawory przegrodowe mają zalety prostej konstrukcji, krótkiego czasu otwierania i zamykania, bezpieczeństwa i niezawodności, trwałości i automatycznego sterowania. Są szeroko stosowane w dziedzinach zaawansowanych technologii, takich jak elektronika, przemysł chemiczny, metalurgia, lotnictwo, przemysł lotniczy, materiałowy, biomedycyna, energia atomowa i eksploracja kosmosu. Bardzo ważna jest konstrukcja średnicy cylindra i średnicy tłoczyska pneumatycznego zaworu przegrodowego o wysokiej precyzji. Jeżeli konstrukcja średnicy cylindra i tłoczyska nie jest rozsądna podczas otwierania i zamykania zaworu przegrodowego, może to prowadzić do problemów, takich jak niemożność otwarcia zaworu oraz długi czas otwierania i zamykania. W artykule przedstawiono sposób oszacowania średnicy cylindra i tłoczyska przy zadanym ciśnieniu, podając rozwiązanie tego problemu.

Obliczenie ciśnienia właściwego powierzchni uszczelniającej pokrywy przegrody przeprowadzono na przykładzie wysokociśnieniowego pneumatycznego zaworu przegrodowego o średnicy nominalnej DN160, jak pokazano w tabeli 1. Normalizacja i jakość przemysłu mechanicznego. Ponadto grupa elementów złącznych automatycznie zarejestruje informacje o pasujących do niej informacjach o otworze. Kiedy położenie grupy elementów złącznych się zmienia, program można zaktualizować, aby automatycznie modyfikował pasujący do niego rozmiar otworu.

Rozsądny wybór dodatkowych narzędzi programistycznych i języków jest kluczem do przenośności programu. Pro/TOOLKIT dostarczony przez PTC dla Pro/E jest potężnym dodatkowym narzędziem programistycznym dla Pro/E. Zawiera wiele funkcji bibliotecznych i plików nagłówkowych wywoływanych przez podstawowe zasoby Pro/E i może być debugowany przy użyciu środowisk kompilacji innych firm (takich jak język C, język VC++ itp.). Pro/TOOLKIT zapewnia bezproblemową integrację z Pro/E dla programów użytkownika, oprogramowania i programów innych firm.

Liczby umożliwiają aplikacjom zewnętrznym bezpieczny i skuteczny dostęp do baz danych i aplikacji Pro/E. Dzięki programowaniu w języku C i płynnej integracji programów aplikacyjnych z Pro/E, użytkownicy i osoby trzecie mogą dodawać wymagane funkcje w systemie Pro/E. Dlatego oprogramowanie narzędzia do elementów złącznych zostało opracowane przy użyciu kombinacji VC++ i Pro/TOOLKIT.